Penerapan Budaya Kerja 5S Untuk Memperbaiki Kondisi Kerja dan Mereduksi Pemborosan Waktu Mencari Tools di PT. Bara Sugema Multiguna

Abstract

Abstract. PT. Bara Sugema Multiguna is a manufacturing company specializing in the production of custom industrial machines. The production process operates on a make-to-order (MTO) system, where employees spend 19 minutes searching for and retrieving tools and work materials. Initial observations revealed time wastage due to disorganized storage, mixed tools and materials, and the absence of labels on storage boxes. Additionally, irregular working conditions and employee habits, such as not returning used items to their original places, contributed to time wastage.To address these issues, the company employed the 5S methodology (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, and Shitsuke) and the Motion Time Method (MTM). The improvement process involved using a 5S checklist to assess current working conditions and calculate time wastage before addressing the issues. application of 5S principles on the shop floor, reassessment using the 5S checklist after improvements, and calculation of time spent searching for tools post-improvement were key steps.Research results indicated significant improvements, reducing time spent searching for tools from 19 to 15 minutes. The 5S score also increased from 27%, categorized as poor, to 78%, categorized as good, post-improvement. This study underscores the effectiveness of implementing the 5S principles in reducing time wastage and improving overall efficiency. Abstrak. PT. Bara Sugema Multiguna adalah perusahaan manufaktur yang mengkhususkan diri dalam produksi mesin industri sesuai pesanan. Proses produksi dilakukan dengan menggunakan sistem make-to-order (MTO), di mana karyawan memerlukan waktu 19 menit untuk mencari dan mengambil alat serta bahan kerja. Pengamatan awal menunjukkan pemborosan waktu akibat penyimpanan yang tidak teratur, alat dan bahan yang tercampur, dan ketiadaan label pada kotak penyimpanan. Selain itu, kondisi kerja yang tidak teratur dan kebiasaan karyawan, seperti tidak mengembalikan barang ke tempat semula, juga berkontribusi pada pemborosan waktu. Untuk mengatasi masalah ini, perusahaan menerapkan metodologi 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) dan Metode Waktu Gerak (MTM). Proses perbaikan melibatkan penggunaan checklist 5S untuk menilai kondisi kerja saat ini dan menghitung pemborosan waktu sebelum mengatasi masalah. Penerapan prinsip 5S di lantai kerja, penilaian ulang menggunakan checklist 5S setelah perbaikan, dan perhitungan waktu mencari alat setelah perbaikan menjadi langkah kunci. Hasil penelitian menunjukkan peningkatan signifikan, mengurangi waktu pencarian alat dari 19 menjadi 15 menit. Skor 5S juga meningkat dari 27%, dikategorikan sebagai buruk, menjadi 78%, dikategorikan sebagai baik, setelah perbaikan. Studi ini menekankan efektivitas penerapan prinsip 5S dalam mengurangi pemborosan waktu dan meningkatkan efisiensi keseluruhan