RANCANG BANGUN MODEL LEAN PRODUCTIVITY DENGAN PENDEKATAN OBJECTIVE MATRIX - VALUE STREAM MAPPING - ECRS (STUDI KASUS: PT. X)

Abstract

Original Equipment Manufacturers (OEM) merupakan model bisnis untuk menggunakan pihak ketiga sebagai subkontraktor atau pemasok bagian-bagian tertentu dalam rangka integrasi produk akhir. Pemasok OEM platform dibagi beberapa tingkatan. Pemasok tingkatan 1 (tier 1) adalah pemasok yang terbesar, tier 1 memproduksi barang yang penting untuk perusahaan OEM. Perusahaan OEM 1st tier tidak terlepas dari waste yang ada di perusahaan itu sendiri. Studi kasus dilakukan pada perusahaan manufaktur OEM supplier tier 1 yang memproduksi brake untuk kendaraan roda 2 (two wheels). Besarnya kuantitas permintaan dari produsen sepeda motor (OEM) dan varian modelnya, serta masih terdapat loss genba (waste) di shop-floor, dan adanya cost reduction yearly dari perusahaan OEM. Maka, perlu dibuat sebuah model atau sistem untuk meningkatkan kinerja perusahaan. Model yang dibuat berdasarkan prinsip lean yang bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan waste pada proses manufaktur dengan tools Objective Matrix (OMAX), Value Stream Mapping (VSM), Eliminate-Combine-Rearrange-Simplify (ECRS) dimana goal akhir adalah peningkatan kinerja (produktivitas) perusahaan. Part yang dipilih untuk improvement adalah line machining master cylinder 5P0, dengan nilai produktivitas dasar OMAX adalah 300. Dilakukan analisa dengan VSM sebagai visualisasi waste yang terdapat pada shop-floor saat ini. Diperoleh waste yakni motion, over process dan waiting. Setelah dilakukan analisis waste yang ada, berikutnya adalah melakukan perbaikan menggunakan pendekatan ECRS. Perbaikan dilakukan menggunakan pendekatan ECRS. Hasil yang diperoleh gap waktu standar sebelum dan sesudah adalah 8.29 detik (atau turun sebesar 17%). Perbaikan yang dilakukan adalah eliminate proses facing machining, combine tool burrytori, rearrange penempatan material, simplify penempatan air minum di line. ECRS menunjukkan hasil menaikkan nilai produktivitas di bulan berikutnya sebesar 432, 959, 334, 770, 921, 959. Hasil lainnya adalah 4 bulan setelah aktivitas, line machining untuk kebutuhan master cylinder 5P0 yang sebelumnya menggunakan 6 line direduksi menjadi 5 line (reduksi 1 line). Dari hasil pengujian T-test terdapat perbedaan yang signifikan antara nilai produktivitas dasar terhadap nilai produktivitas setelah perbaikan.