New mega-sized wet high intensity magnetic separator: a cost-effective solution to reclaim iron ore fines from tailing dams

Abstract

Ten years of continuous research and development have led to a major improvement in the field of iron ore Wet High Intensity Magnetic Separation - WHIMS. With this cutting-edge technology, Gaustec has established a new world record in this class of Magnetic Separators, by providing a sheer feed rate of up to 1400 tph for iron ore fines. Although low-grade iron ore mines will benefit from this new technology, focused on herein is the reclaiming of low-grade iron ore tailing from ponds, having in mind its huge positive environment impact and business opportunity. Based on this newly developed technology, the construction in Brazil of a Concentration Plant started in 2012 for dressing iron ore tailings at 45% Fe grade, at Itaminas Mine. This plant went into operation this year. Based on the good performance of this first unit, the construction of a second Concentration Plant of the same type, to further reduce to 18% Fe in the tailings, is under way, scheduled to be started-up in 2014.Dez anos de pesquisa e estudos levaram a um importante desenvolvimento no campo da separação magnética de alta intensidade - WHIMS. Com essa tecnologia de ponta, a Gaustec estabeleceu um novo recorde mundial nessa classe de separadores magnéticos, alcançando a capacidade de até 1400 tph de alimentaçao de finos de minério de ferro com o novo GHX-1400. Embora minas com baixo teor de ferro sejam beneficiadas com essa tecnologia, o foco aqui é centrado na recuperação de barragens de rejeitos de minério de ferro de baixo teor, considerando o seu impacto positivo no meio ambiente e em função de tal tecnologia permitir a sua viabilização comercial. Com base na nova tecnologia desenvolvida, a construção, na Itaminas Mineração/Brazil, de uma planta de concentração foi iniciada em 2012 para tratar rejeitos com 45% de ferro. Essa planta entrou em operação no corrente ano. Em função dos bons resultados obtidos com essa primeira unidade, foi iniciado o projeto de construção de uma segunda planta do mesmo tipo, com o objetivo de reduzir o rejeito para 18% de ferro, com operação prevista para 2014.