PENGARUH VARIASI CaCo3 TERHADAP ARANG AKTIF PADA PROSES PACK CARBURIZING TERHADAP PENINGKATAN KEKERASAN BAJA KARBON RENDAH DITINJAU DARI STRUKTUR MIKRO DAN KEKERASAN

Abstract

Karena sifatnya yang lunak, liat dan mudah dibuat, baja banyak digunakan sebagai bahan dalam pembuatan suatu produk.  Untuk mendapatkan sifat yang keras pada permukaan dan tetap lunak pada intinya maka dilakukan proses pengerasan permukaan (face hardening), sehingga produk tersebut dapat difungsikan sesusai dengan tujuan desainnya. Salah satu cara untuk melakukan pengerasan permukaan ini adalah dengan media carbon padat atau pack carburizing. Untuk melakukan proses carburizing ini, diperlukan sebuah tungku pembakar yang dirancang tahan panas serta mudah dioperasikan. aman dengan bahan bakar batu bara. untuk penguji tungku yang telah dirancang dilakukan pengujian pada baja rabon rendah dengan mengunakan media karburisasi 1000 gr arang aktif dengan variasi:  200 gram, 100 grm, 66.7-gram Kalsium karbonat (CaCo3) pada temperatur   pemanasan 950 0C dan waktu tahan 4 jam   Kemudian dilanjukan dengan proses quenching. Dari hasil pengujian menunjukan bahan uji dengan komposisi 1000 gr arang aktif dengan 200-gram calcium carbonat lebih baik penambahan unsur karbon sehingga waktu dilakukan quenching terbentuk struktur mikro martensite.Because of its soft, ductile and easy-to-work nature, steel is widely used as a material in making a product. To obtain hard properties on the surface and remain soft at the core, a surface hardening process is carried out, so that the product can function according to its design objectives. One way to do this surface hardening is with solid carbon media or pack carburizing. To carry out this carburizing process, a furnace is required that is designed to be heat resistant and easy to operate. safe with coal fuel. for the furnace tester that has been designed, testing was carried out on low carbon steel using 1000 grams of activated charcoal carburization media with variations: 200 grams, 100 grams, 66.7 grams of Calcium carbonate (CaCo3) at a heating temperature of 950 0C and a holding time of 4 hours. Then continued with the quenching process. The test results show that the test material with a composition of 1000 grams of activated charcoal with 200 grams of calcium carbonate is better with the addition of carbon elements so that when quenching is carried out, a martensite microstructure is formed.