Optimalisasi Layout Logistik Gudang G10 Menggunakan Integrasi Metode 5S dan ABC

Abstract

Abstrak Efisiensi adalah cara yang tepat untuk menjalankan pekerjaan tanpa membuang tenaga, waktu dan uang. Perusahaan mengalami kendala di gudang G10 karena tidak ada cara untuk mengontrol barang dan pesanan di gudang G10. Masalah ini juga berlaku untuk tata letak gudang G10 yang masih belum sempurna. Penelitian ini bertujuan untuk ketidakefisienan pengelolaan gudang G10 Logictics Depat PT JKL mengusulkan dan skenario efisiensi penataan berbasis integrasi metode ABC dan 5S. Metode yang digunakan ABC untung menyortir frekuensi perpindahan memungkinkan pekerja menemukan dan menerima barang di gudang secara efisien, cepat dan akurat. Metode standar 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) mengacu pada sistem pelatihan pekerja gudang G10 pada tahap implementasi. Hasil penelitian ini memberikan informasi mengenai data barang, hasil wawancara, tata letak gudang G10 dan biaya barang per item.Hasil penelitian dengan metode ABC berdasarkan klasifikasi dapat diketahui bahwa kelas A sebesar 72,68 persen, kelas B sebesar 20,55 persen, dan kelas C sebesar 6,77 persen. Hasil penelitian dengan metode 5S dapat dilihat dengan mengelompokkan dan mengklasifikasikan barang-barang ke dalam kategori setiap produk, mendesain rencana gudang G10 yang dirapikan, menentukan prosedur dan mengatur jadwal, mengembangkan metode penerimaan dan pengambilan barang, dan melakukan auditional checklist. Abstract Efficiency is the ultimate goal of managing materials and end goods. PT JKL has been experiencing inefficiency due to layout and material handling problems in the G10 Warehouse of the Logistics Department. This study aims to evaluate the inefficiency of warehouse G10 Logistics department and propose improvement scenarios based on the integration of ABC and 5S methods. ABC's approach was used to sort the frequency of movement workers to find and receive goods. The 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) refers to the G10 warehouse system at the implementation stage. The study's results using the ABC method based on classification show that class A is 72.68 percent, class B is 20.55 percent, and class B is 20.55 percent. C by 6.77 percent. The 5S study result can be applied by grouping and classifying goods of each product, designing a tidy G10 warehouse plan, determining procedures and managing schedules, developing methods of receiving and picking up goods, and conducting additional checklists.