Aplikasi Mesin Pengayak Arang Tempurung Kelapa Guna Meningkatkan Produktivitas Di UD. Arang Tempurung Blitar

Abstract

UD Arang Tempurung is a trading business engaged in the production of coconut shell charcoal and coconut shell charcoal powder. The sieving system is driven by a combustion motor which results in an unstable rotation. This affects the sieve yield and requires skilled personnel for treatment. The filter material is made of a material that is less corrosion resistant. The next problem is that workers have not used personal protective equipment (PPE) while working so they are vulnerable to respiratory diseases due to a polluted work environment. To overcome these problems, the PkM team designed problem solving with the following stages: (1) Problem mapping, (2) Problem solving, (3) Tool development, (4) Tool socialization (5) Partner Productivity Monitoring Evaluation (6) Safety and Health Socialization Work (K3). The use of a sifter with an electric motor is proven to reduce operating costs by up to 90%. In addition to operational costs that can be reduced, operating time per 1.3 tons of production also experiences an efficiency of up to 20%. The knowledge of partners regarding the operation of tools and the application of K3 at work has also increased. This is indicated by the application of the use of PPE including masks when working. Partners have also paid attention to the placement and use of work tools better by considering K3 factors.UD Arang Tempurung merupakan usaha dagang yang bergerak dalam bidang produksi arang tempurung kelapa dan serbuk arang tempurung kelapa. Sistem pengayak digerakkan oleh motor bakar yang berdampak pada putaran yang tidak konstan. Hal ini mempengaruhi hasil ayakan dan membutuhkan tenaga terampil untuk perawatan. Bahan saringan terbuat dari bahan yang kurang tahan korosi. Permasalahan selanjutnya adalah pekerja belum menggunakan alat pelindung diri (APD) saat bekerja sehingga rentan terhadap penyakit pernafasan akibat lingkungan kerja yang tercemar. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, tim PkM merancang penyelesaian masalah dengan tahapan: (1) Pemetaan masalah, (2) Pemecahan masalah, (3) Pembuatan alat, (4) Sosialisasi alat (5) Evaluasi Pemantauan Produktivitas Mitra (6) Sosialisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).  Penggunaan alat pengayak dengan motor listrik terbukti dapat menekan biaya operasional mencapai 90%. Selain biaya operasional yang dapat ditekan, waktu operasional kerja per 1,3 ton produksi juga mengalami efisiensi mencapai 20%. Pengetahuan mitra terkait pengoperasian alat dan penerapan K3 dalam bekerja juga mengalami peningkatan. Hal ini ditunjukkan dengan adanya penerapan penggunaan APD termasuk masker ketika bekerja. Mitra juga sudah memperhatikan penempatan serta penggunaan alat-alat kerja lebih baik dengan mempertimbangkan faktor K3.